金刚石磨片刀具的应用材质
金刚石磨片刀具有高硬度和的耐磨性和热导性，摩擦系数低。适用于有色金属及其磨片(Cu、A1、Mg)等、非金属材料以及复合材料的切削加工，如表1所示。
金刚石的热稳定性比较差，切削温度达到800℃时，就会失去其硬度。金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料，因为，金刚石与铁有很强的化学亲和力，在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构，电镀金刚石研磨轮工艺，刀具容易损坏。
金刚石磨片刀具于加工非铁材料，如：高硅铝、金属基复合材料(MMC)和碳纤维增强塑料(CFRP)。使用大量切削液的金刚石磨片也可用于钛材料的超精加工。
采用单晶金刚石刀具，在超精密车床上可实现镜面加工。单晶金刚石刀具是目前超精密切削加工领域中的主要刀具，其刃口可磨得非常锋利，刃口钝圆半径可达20~30nm，加工工件表面粗糙度值小，且刀具寿命很高，刃磨一次可以使用几个小时。
金刚石刀具适合的加工材料如表2所示，目前单晶金刚石刀具广泛用于加工计算机磁盘基片、录像机磁鼓、激光反射镜、各种天文望远镜、显微镜、光学仪器等。"
金刚石磨具制品的加工相关知识分享
1.制品加工的目的
金刚石磨具制品通过精加工可以使其几何形状和尺寸精度符合成品质量要求，使金刚石磨具表面与 内部硬度一致，且提高金刚石磨具制品的外观质量，有利于商品化要求，降低用户的修整费用。
2.制品加工的范围
凡是只有经过加工的才能达到质量标准要求的几何形状和尺寸精度的金刚石磨具，就必须加 工，如水浇注成型的金刚石磨具;窑前加工的金刚石磨具直径gt;100 mm的平行、异形磨片;外径多125 mm 的平面带凹面磨片;磨钢球磨片;各种磨石及用户要求的特殊金刚石磨具。凡是不必加工，金刚石磨具形 状和尺寸精度就能达到质量标准要求的，就不须加工。
3.金刚石磨具的加工方法
常用加工方法有车削加工、磨削加工等。在选择加工方法时常根据金刚石磨具不同部位，以保 证加工质量和加工效率(-35)。
4.加工工艺的确定
为了保证加工后制品几何形状和尺寸精度，加工时 必须首先找出基准。道加工工序为基准线或基准 面，在此基础上加工其他部位。另外为了减少形位公差，提高金刚石磨具的几何形状，尺寸精度，加工时应尽量不采 用过度基准或多次装卸。
金刚石磨片刀片助力以车代磨的发展
同样的以车代磨工艺在金刚石磨片刀片的发展下得到广泛应用，为什么这么说?刚开始机械人员都知道，很多要求精度高的工件一般都会采用磨削方式，磨削方式可以很好的保证工件的表面质量和尺寸精度，得到广泛的应用，但效率低，成本高，需要熟练的操作人员进行磨削，操作不熟练的人员经常出现尺寸磨小，或者工件问题，报废率较高，并且部分大型工件没有相应的磨床磨削，有一定的局限性。
但金刚石磨片刀片的出现使以上问题得到改善，使以车代磨成为现实。金刚石磨片刀片具有较高的硬度，良好的耐磨性和抗冲击韧性，而且锋利度较高，加工高硬度工件效果，随着生产金刚石磨片刀片的企业不断研究和实践，目前，如针对热后高硬度钢件研发的BN-S20牌号金刚石磨片刀片，精加工后的表面粗糙度可达到Ra0.4，可完全代替粗磨。
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